某選礦廠處理原料為鐵礦精礦粉，設計處理能力為350萬t/a，通過提質降雜工藝處理，為后續球團生產提供高品質原料。選廠采用全磁工藝流程，原料含水量約為8%，經帶式輸送機轉運到選礦主廠房后，要進行攪拌制漿，礦漿濃度達到45%后，泵送到后續作業，進行淘洗磁選—中礦濃縮—再磨再選工藝分選。該選礦工藝運行過程中出現一些問題，下面我們針對存在問題分析并制定改造方案。

一、存在問題

選廠于2014年1月份開始投料生產，試生產給料量控制在200t/h，生產化驗結果表明，Fe品位由63%提高到67.5%，濾餅含水量可控制在9.5%以下，均達到了設計要求。連續運轉72h后，發現礦漿分配器和淘洗機給礦口均出現堵塞、頂部跑礦現象；球型換向止回閥在渣漿泵切換時，關閉不嚴，導致處于備用狀態的渣漿泵出口管道出現堵塞。

在清理堵塞設備和管道閥門時，發現了大量的脈石顆粒，呈不規則塊狀，部分為鵝卵石，粒度范圍在8~150mm。每個生產班次平均累計約40kg大塊物料，根據生產統計大塊物料含量在0.01%~0.02%之間，含量較低，但極大影響了生產。鐵精礦約28μm，物料粒度極細，因而選礦廠設計中并未設置大顆粒物料的除渣工藝，大塊物料不但堵塞設備管道，影響生產連續作業，加重淘洗設備和礦漿分配器設備入口清理工作，存在一定的安全隱患；另外大塊物料對渣漿泵、筒式磁選機和壓濾機等工藝設備也存在較大的損壞風險。

二、除渣改造

方案1

針對原礦中大于100mm的大顆粒物料，在選廠原礦倉頂部卸料點設置了篩孔尺寸為100mm×100mm的棒條篩，可有效避免大塊物料及混入的礦石袋等垃圾進入分選流程。原礦含水量達8%以上，干篩除渣的篩分效率偏低，且需要較大的篩分面積，因此除渣作業重點考慮設置在制漿階段。

選廠制漿階段選用了2臺Ф5.0m×5.0m的軸流式攪拌槽，呈階梯布置，高差為500mm。物料首先經帶式給料機（1200mm）給入一次攪拌槽進行加水攪拌，一次攪拌槽礦漿濃度為50%，然后礦漿經溢流管自流到二次攪拌槽，二次攪拌槽礦漿濃度為45%，經渣漿泵輸送到后續分選流程。

試生產初期，在一次攪拌槽溢流口位置設置了金屬網箅子，篩網的篩孔尺寸為6mm×20mm，但因溢流孔尺寸為Ф450mm，箅子有效除渣面積僅為0.16㎡，篩孔在短時間內即被小石塊及雜物堵死，效果不理想。

方案2

在吸取方案1改造經驗的基礎上，二次改造重點在于擴大除渣篩的有效除渣面積，同時保證除渣設施簡單有效。經現場測量和技術討論，二次除渣改造在一次攪拌槽溢流管位置實施。

由1臺平板除渣篩代替原有的自流管道，除渣篩與2臺攪拌槽采用法蘭連接，篩面尺寸為950mm×1100mm，篩孔為6mm×80mm，篩面傾角為12°，有效除渣面積約1㎡。

一次攪拌礦漿自流到除渣篩，礦漿透過篩面自流到二次攪拌槽，大塊物料隔離在篩面上。根據現場生產情況，每2~3h需操作工進行一次篩面物料清理工作。該除渣篩安裝后，取得了較好的除渣效果，有效解決了后續工藝設備的堵塞問題。但該除渣方案的缺點有以下3點：

（1）平板除渣篩篩面距地面標高約5m，位置偏高，需上下扶梯清理篩面；

（2）2臺攪拌槽頂部過道板距篩面頂部不足1m，影響操作工清理篩面工作，同時不能借助廠房的電動葫蘆或天車搬運廢渣；

（3）有效除渣面積仍相對偏小，清理工作頻率偏高，操作工勞動強度較大。

方案3

經進一步的現場測量和設計改進，實施了三次除渣改造。

三次除渣改造舍棄了2臺攪拌槽之間的狹小空間，將原有的溢流孔用盲板封死，在攪拌槽側面重新開孔（方案1攪拌槽按原溢流孔高度開孔，方案2攪拌槽根據除渣篩傾斜度開孔高度下降了1.8m），礦漿通過自流的形式進入除渣篩，然后流入2號攪拌槽。除渣篩篩面尺寸為2500×4000mm，篩孔為6mm×200mm，篩面傾角為12°，有效除渣面積約10㎡。該除渣篩借助車間原有的梁柱進行安裝固定，篩子周圍設置檢修和清理平臺，清理的廢渣導入廢渣桶后可直接利用天車搬運，每班次（12h）集中清理一次。該方案布置合理，應用效果較好，勞動強度低，有效解決了現場的除渣問題。該方案的不足在于降低了二次攪拌槽的液面高度，但由于礦漿液面仍保持在二次攪拌槽頂部葉輪的上面，因而對二次攪拌效果的影響較小。

通過吸取改造經驗和逐步改進設計方案，有效解決了影響選礦廠投產的瓶頸問題，目前選廠生產指標平穩，已基本達到設計處理能力。如需購買選礦設備或設計選礦工藝，歡迎咨詢紅星機器廠家，咨詢熱線：0371-67772626。