國內對于鋁土礦的選別主要是采用浮選法，但是很多選礦廠在實際選別過程中的不當操作會導致用水量增加，導致資源的浪費。我們紅星選礦設備廠家通過分析研究鋁土礦精選減水技術，實現了無槽底流配料，減少了溶出系統沖淡，從而達到強化溶出的目的。

選精礦過濾中存在的問題

鋁土礦浮選工藝流程見圖1。鋁土礦經破碎、磨制、分級后得到粒度合格的入選礦漿，添加浮選藥劑經一次粗選、兩次精選、兩次掃選作業得到選精礦礦漿和尾礦礦漿，選精礦礦漿經過槽一次脫水、立盤過濾機二次脫水后得到精礦濾餅，添加石灰乳配料后進入拜耳法溶出,尾礦經槽送大壩堆存。

選精礦粒度及分布見表1。從表1看出，選精礦粒度分布兩極分化，＞74μm含量占30%左右，＜10μm含量占30%左右，＜5μm含量含量20%左右，還存在＜1μm極細膠體顆粒6%左右。

由此可見，選精礦粒度分布廣泛、細顆粒含量較高，且顆粒表面帶電荷，屬于難過濾物質。近年來隨著鋁土礦品位下降、硬度小的硅礦物含量上升，再加上硅礦物本身黏度較大、粒度偏細，經常出現鋁土礦過磨現象，使選精礦過濾難度逐漸增大，鋁土礦選礦脫硅方法眾多，在實際應用中要注意正確選擇。實際生產中，立盤過濾機濾餅含水率高、濾餅厚度變薄、卸餅困難，過濾機產能嚴重下降，不能滿足溶出生產需要，迫使固含濃度55%左右槽底流精礦礦漿沒有經過立盤過濾機過濾而直接參與溶出配料，占所需精礦量的20%以上，導致大量選礦系統水進入溶出配料流程造成溶出系統沖淡、苛性堿濃度降低，使拜耳法溶出率大幅下降、蒸發能耗增加。

選精減水技術的研發

第一階段工業試驗

石灰本身是一種凝結劑，能使礦漿中微細礦粒凝結，采用石灰乳助濾，Ca2+被吸附在礦泥表面，中和其表面負電荷，使礦泥聚沉，在選精礦過濾過程中添加石灰，能提高選精礦的過濾性能。石灰又是選精礦后續拜耳法溶出生產所需的原料，生產過程中以石灰乳形式添加進入流程，因此石灰適合做選精礦過濾的助濾劑，在拜耳法生產中可以采用石灰乳助濾選精礦，通過過濾機提升過濾效果。

如圖1所示，在拜耳法溶出配料流程中，選精礦礦漿經槽一次脫水、過濾機二次脫水，得到的精礦濾餅與石灰乳、堿液一起進行溶出配料，調配成為合格的原礦漿進入后續溶出，當過濾機產能不足時，槽底流礦漿被迫直接進入溶出配料，造成溶出礦漿沖淡。鑒于選精礦溶出時本來也需要加入石灰乳，對溶出配料流程進行了優化：變石灰乳后加方式（在溶出配料時中加入）為前加方式（石灰乳助濾選精礦時加入）。這一技術的應用，既達到了對溶出礦漿添加石灰的目的，又提高了過濾機產能、減少了槽底流礦漿配料帶入流程水分，減少了溶出系統沖淡。

第二階段工業試驗

通過試驗室試驗，發現往石灰乳助濾濾液水中通入CO2，能夠有效地消除助濾濾液中Ca2+，改善濾液水水質，經處理的濾液水不影響浮選。根據生產需要，增加將過濾后的助濾濾液用CO2碳酸化處理、抑制鈣離子流程，脫鈣后濾液返回循環水系統供磨浮使用。實踐證明，處理后的濾液水返回磨浮系統，不影響浮選指標。

實際應用

通過兩個階段的工業試驗，形成了石灰乳助濾選精礦、CO2凈化助濾濾液的選精礦減水技術，并實現產業化應用。運行效果如下：

（1）選精礦石灰乳助濾濾液經CO2中和后，pH值控制在8.8左右，進循環水系統供磨浮使用，對浮選指標沒有影響。

（2）立盤過濾機精礦濾餅厚度由之前的6～7mm提高到10～15mm，且濾餅吹脫率有較大改善，過濾機有效臺時產能提高40%左右，基本杜絕槽底流直接配料。

（3）石灰乳助濾選精礦減水技術的實施，使溶出預脫硅礦漿NK濃度從107g/l提高到125g/l左右，固含從780g/l提高到860g/l左右，帶入后續拜耳法溶出流程水減少15m3/h，溶出NK濃度提高10g/l左右，氧化鋁溶出率提高0.5%以上。

通過石灰乳助濾選精礦、CO2凈化助濾濾液的選精減水技術，解決了鋁土礦選精礦過濾的技術難題，提高了立盤過濾機產能，實現了無槽底流配料，減少了溶出系統沖淡，從而達到強化溶出的目的。

我們紅星機械專業的選礦設備生產廠家，在為用戶提供良好浮選機設備的同時，能夠為用戶指定合理的浮選工藝，保證節能降耗，歡迎前來我公司咨詢選購。