回轉(zhuǎn)窯設備的主要作用是連續(xù)地完成傳熱、傳質(zhì)等一系列物理化學反應，產(chǎn)出合格的焙燒料。鉬精礦焙燒一般采用干法加料，直筒式短窯。窯轉(zhuǎn)速約1r/min，傾斜度為2%-3%，內(nèi)無抄板，也無耐火材料砌襯。窯運轉(zhuǎn)時，常會出現(xiàn)上竄下滑的現(xiàn)象，上竄時，可在支座面上加少量潤滑油調(diào)正；下滑時，可加一些耐磨細粉增加摩擦力來調(diào)正。停窯后，應定期盤窯，以防筒體變形。鉬精礦焙燒采用外加熱方式，加熱裝置是在筒體外砌一火焰爐，結構稍復雜，但無需其它配套設施，對于測溫控溫較容易。本文介紹了回轉(zhuǎn)窯焙燒鉬礦反應特點，并對工業(yè)設備結構與工藝操作作了探討。

1、鉬礦焙燒反應特點

鉬礦的焙燒是一個復雜的氣固多相化學反應，反應要順利逬行，要求外界不斷地提供所需的氧氣，間時不斷地將產(chǎn)生的S02移去；要求鉬礦在反應期間內(nèi)不斷地將新鮮表面暴露出來，使內(nèi)部表面有機會接觸氧，同時也能將反應產(chǎn)物釋放出去。此反應是放熱反應，應充分考慮利用。

產(chǎn)物MoO3隨溫度升高揮發(fā)能力明顯加大，造成鉬的損失。故反應只能在一個較狹小的溫度范圍內(nèi)進行采用回轉(zhuǎn)窯能夠適應上述反應的要求，窯內(nèi)物料的翻動和移動對多相反應有利，與熱源逆向運行，可充分利用反應熱，裝置本身可提供熱源和調(diào)控瘟度。

2、物料在窯內(nèi)停留時間

工業(yè)實踐中，可以從窯尾投一石子，待石子從窯頭排出，記下兩時間差即是物料在窯內(nèi)的停留時間。但這一時間必須滿足工藝上的要求，通常以在高溫區(qū)完成焙燒反應過程少的時間來確定。

3、焙燒溫度控制

鉬礦氧化脫硫焙燒溫度應嚴格控制，過高過低都不適合。溫度過高，氧化鉬會大量揮發(fā)而損失，而且，物料因燒結、結球，使操作條件惡化；溫度過低，反應不完全，均影響產(chǎn)物的質(zhì)量。通常在外加熱回轉(zhuǎn)窯使用中，僅以控制加料量和火焰強度來控制溫度。在整個回轉(zhuǎn)窯長度范圍內(nèi)，溫度應有一個合理的分布，從窯尾到窯頭可分為預熱帶、焙燒帶、高溫帶和降溫帶四個溫度區(qū)域。

圖中曲線峰①是鉬礦開始進行氧化脫硫反應時放出熱量產(chǎn)生的；峰②是高溫燒結區(qū)的明顯標志。各溫度帶的寬度針對不同物料應進行不同的調(diào)整，主要是根據(jù)各類物料的工藝試驗參數(shù)來確定。其中在預熱帶脫除水分和油分；焙燒帶則促使脫硫反應不斷進行；高溫帶使較難反應的某些過程加快；降溫帶主要為便于料出窯。

4、物料燒結圈調(diào)整

物料在窯內(nèi)的反應需要有一個強化過程，配合這一過程是在窯內(nèi)有一個高溫帶，這一高溫帶的明顯標志就是有一個由熔融物料形成的燒結圈，此處溫度是整個窯內(nèi)溫度極高點，物料經(jīng)過該料圈時，有一個短期熔融過程。

如何操作和控制這個燒結圈，是影響整個回轉(zhuǎn)窯焙燒質(zhì)量的關鍵。若窯溫不斷升高，燒結圈就會不斷加寬加厚，窯內(nèi)物料結球現(xiàn)象就會越來越嚴重，球越滾越大，將整個窯筒全部堵塞。沒有燒結圈，說明溫度過低，物料的反應也不會完全，回收率也低。

燒結圈的寬窄、厚薄和離窯頭距離遠近，應視不同物料的具體情況來加以調(diào)整。某些物料化學反應過程較難，則高溫區(qū)可寬些，反之則窄些。專家們認為，物料在窯內(nèi)的停留時間，主要應以物料通過高溫帶的時間為準，可見高溫帶對反應過程的重要意義。當物料的水分或油分含量較高時，則高溫帶應向窯頭移動，使預熱區(qū)增長而有足夠的脫水分和油分的時間，反之則向窯尾移動。較適合的燒結圈溫度的操作特點是，物料通過燒結圈后，有一定數(shù)量的結球，且不應過多，大小控制在1?3cm之間，經(jīng)滾動后不繼續(xù)長大，并可自動粉碎為好。

綜上可知，采用回轉(zhuǎn)窯焙燒鉬礦制取氧化鉬，冶煉鉬鐵，其工藝過程熱能利用率髙，機械化程度高，工序操作強度減輕，對回收率的提高也有保證，物料運動狀況可觀察，便于穩(wěn)定和適時調(diào)控反應過程的參數(shù)。